ਐਸਡਾ

ਭਾਸ਼ਾ ਚੋਣ

ਖ਼ਬਰਾਂ

ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਫਲੈਂਜ ਫੇਸ ਬੋਲਟ ਲਈ ਕੱਸਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਅਤੇ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਕੀ ਹਨ?

ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਫਲੈਂਜ ਫੇਸ ਬੋਲਟ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਹੈੱਡ ਅਤੇ ਫਲੈਂਜ (ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਨਾਲ ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਫਿਕਸਡ ਕਨੈਕਸ਼ਨ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਗੈਸਕੇਟ) ਅਤੇ ਪੇਚ ਦੇ ਦੋ ਹਿੱਸੇ ਇੱਕ ਮਿਆਰੀ ਹਿੱਸੇ ਤੋਂ ਬਣਿਆ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਉਦਯੋਗਿਕ ਉਦਯੋਗ ਵਿੱਚ ਇਸਦਾ ਉਪਯੋਗ ਬਹੁਤ ਵਿਆਪਕ ਹੈ, ਫਿਰ ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਫਲੈਂਜ ਫੇਸ ਬੋਲਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਵਿੱਚ, ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਕਿਹੜੇ ਕੱਸਣ ਦੇ ਤਰੀਕੇ ਅਤੇ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ? ਤੁਹਾਨੂੰ ਸਮਝਾਉਣ ਲਈ ਹੇਠ ਲਿਖਿਆਂ Aozhan।

ਹੈਕਸਾਗਨ ਫਲੈਂਜ ਫੇਸ ਬੋਲਟ

ਛੇ-ਭੁਜ ਫਲੈਂਜ ਫੇਸ ਬੋਲਟਕੱਸਣ ਦਾ ਤਰੀਕਾ ਅਤੇ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ।

. ਟਾਰਕ-ਮੁਕਤ ਪਲਮ ਰੈਂਚ ਜਾਂ ਵੈਕ ਰੈਂਚ

ਪੇਚ ਦੇ ਆਕਾਰ ਅਤੇ ਫਲੈਂਜ ਦਬਾਅ ਪੱਧਰ ਦੀ ਚੋਣ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਆਮ ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਪਾਈਪਲਾਈਨ ਫਲੈਂਜ ਕੱਸਣ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ। ਕੱਸਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:

1) ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਯੂਨਿਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਕੱਸਣ ਦੀ ਯੋਜਨਾ ਬਣਾਉਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਫਲੈਂਜ ਨੂੰ ਸਮਰੂਪ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਕੱਸਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਕੱਸਣ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਨੂੰ ਨੰਬਰ ਦੇਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ।

2) ਗੈਸਕੇਟ ਨੂੰ 4 ਪੇਚਾਂ ਨਾਲ 1, 2, 3, 4 'ਤੇ ਰੱਖੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਜ਼ਖ਼ਮ ਵਾਲੀ ਗੈਸਕੇਟ ਦਾ ਕੇਂਦਰ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੋਵੇ।

3) ਪੋਜੀਸ਼ਨਿੰਗ ਪੇਚਾਂ ਨੂੰ ਹੱਥਾਂ ਨਾਲ ਕੱਸੋ, ਫਿਰ ਦੂਜੇ ਸਟੱਡ ਪੇਚ ਪਾਓ ਅਤੇ ਭਾਰ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਕੱਸੋ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਗਿਰੀ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ 2 ਧਾਗੇ ਖੁੱਲ੍ਹੇ ਹੋਣ।

4) ਸਾਈਟ ਉਪਕਰਣ ਅਤੇ ਫਲੈਂਜ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਚੱਕਰ ਨੂੰ ਇੱਕ ਵਾਰ ਕੱਸਣ ਦੀ ਗਣਨਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕੱਸਣ ਦੀ ਗਿਣਤੀ (ਘੱਟੋ ਘੱਟ 3 ਵਾਰ) ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਕੱਸਣ ਵਾਲੇ ਵੈਕਿੰਗ ਲੋਡ (ਤਾਕਤ), ਛੋਟੇ ਤੋਂ ਵੱਡੇ ਕੱਸਣ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 50%, 80%, 100% ਵਾਧਾ) ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਕੱਸਣ ਵਾਲੇ ਵੈਕਿੰਗ ਲੋਡ (ਤਾਕਤ) ਨੂੰ ਘਟਾਓ, ਗੈਸਕੇਟ ਸੀਲ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਲੋਡ ਨਾ ਕਰੋ।

5) ਟਾਰਕ ਪਲਮ ਰੈਂਚ ਜਾਂ ਵੈਕਿੰਗ ਰੈਂਚ ਤੋਂ ਬਿਨਾਂ ਹਰ ਵਾਰ ਕੱਸਣ ਦਾ ਕ੍ਰਮ:

a. ਦੋ ਪੇਚਾਂ ਨੂੰ ਪੇਚਾਂ ਦੇ ਸਥਾਪਿਤ ਹੈਮਰਿੰਗ ਲੋਡ (ਤਾਕਤ) ਦੇ ਉਲਟ ਰੇਡੀਅਲ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਕੱਸੋ;

b. ਪੇਚਾਂ ਦੇ ਦੂਜੇ ਜੋੜੇ ਨੂੰ ਪਿਛਲੇ ਦੋ ਪੇਚਾਂ ਤੋਂ ਘੇਰੇ ਦੇ ਨਾਲ-ਨਾਲ ਲਗਭਗ 90 ਡਿਗਰੀ ਦੀ ਦੂਰੀ 'ਤੇ ਕੱਸੋ;

c, ਉਦੋਂ ਤੱਕ ਕੱਸਦੇ ਰਹੋ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਬਾਕੀ ਸਾਰੇ ਪੇਚ ਸਥਾਪਿਤ ਹੈਮਰਿੰਗ ਲੋਡ ਤੱਕ ਕੱਸ ਨਾ ਜਾਣ।

6) ਅੰਤ ਵਿੱਚ, 100% ਹੈਮਰਿੰਗ ਲੋਡ (ਤਾਕਤ) ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਸਾਰੇ ਪੇਚਾਂ ਨੂੰ ਘੜੀ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਘੜੀ ਦੀ ਉਲਟ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਕੱਸੋ।

B. ਟਾਰਕ ਰੈਂਚ

ਉੱਚ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਉੱਚ ਦਬਾਅ, ਜਲਣਸ਼ੀਲ ਅਤੇ ਵਿਸਫੋਟਕ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਉਪਕਰਣਾਂ ਅਤੇ ਪਾਈਪ ਫਲੈਂਜਾਂ ਲਈ ਢੁਕਵਾਂ। ਕੱਸਣ ਦੀਆਂ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਹੇਠ ਲਿਖੇ ਅਨੁਸਾਰ ਹਨ:

1) ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਯੂਨਿਟ ਨੂੰ ਇੱਕ ਕੱਸਣ ਦੀ ਯੋਜਨਾ ਬਣਾਉਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਢੁਕਵਾਂ ਟਾਰਕ ਸੈੱਟ ਕਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਪੇਚ ਦੀ ਤਾਕਤ, ਸ਼ੁਰੂਆਤੀ ਸੀਲਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਅਤੇ ਗੈਸਕੇਟ ਦੇ ਕੰਮ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਸੀਲਿੰਗ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ, ਦਰਮਿਆਨੇ ਦਬਾਅ ਅਤੇ ਹੋਰ ਮਾਪਦੰਡਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਸਮੀਖਿਆ ਕਰਨੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਪੇਚ ਨੂੰ ਟੁੱਟਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ ਅਤੇ ਗੈਸਕੇਟ ਨੂੰ ਲਚਕਤਾ ਗੁਆਉਣ ਤੋਂ ਰੋਕਿਆ ਜਾ ਸਕੇ। ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਕੱਸਣ ਵਾਲੇ ਬਲ ਕਾਰਨ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਸੀਲਿੰਗ ਅਸਫਲਤਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ।

2) ਫਲੈਂਜ ਨੂੰ ਸਮਮਿਤੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਬੰਨ੍ਹੋ ਅਤੇ ਬੰਨ੍ਹਣ ਦੇ ਕ੍ਰਮ ਨੂੰ ਨੰਬਰ ਦਿਓ।

3) ਗੈਸਕੇਟ ਨੂੰ 4 ਪੇਚਾਂ ਨਾਲ 1, 2, 3 ਅਤੇ 4 'ਤੇ ਰੱਖੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਜ਼ਖ਼ਮ ਵਾਲੀ ਗੈਸਕੇਟ ਦਾ ਕੇਂਦਰ ਬਾਹਰ ਨਿਕਲਣ ਵਾਲੇ ਕਿਨਾਰੇ ਦੇ ਅੰਦਰ ਹੋਵੇ।

4) ਪੋਜੀਸ਼ਨ ਪੇਚਾਂ ਨੂੰ ਹੱਥ ਨਾਲ ਕੱਸੋ, ਫਿਰ ਦੂਜੇ ਸਟੱਡ ਪੇਚ ਪਾਓ ਅਤੇ ਭਾਰ ਨੂੰ ਸੰਤੁਲਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਉਹਨਾਂ ਨੂੰ ਕੱਸੋ, ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਗਿਰੀ ਦੇ ਹਰੇਕ ਸਿਰੇ 'ਤੇ ਘੱਟੋ-ਘੱਟ 2 ਧਾਗੇ ਖੁੱਲ੍ਹੇ ਹੋਣ।

5) ਸਾਈਟ ਉਪਕਰਣ ਅਤੇ ਫਲੈਂਜ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਇੱਕ ਵਾਰੀ ਲਈ ਕੱਸਣ ਦੀ ਗਣਨਾ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ, ਕੱਸਣ ਦੀ ਗਿਣਤੀ (ਘੱਟੋ ਘੱਟ 3 ਵਾਰ) ਅਤੇ ਹਰੇਕ ਕੱਸਣ ਵਾਲੇ ਟਾਰਕ ਨੂੰ ਵਾਜਬ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸੈੱਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਕੱਸਣ ਵਾਲੇ ਟਾਰਕ ਨੂੰ ਛੋਟੇ ਤੋਂ ਵੱਡੇ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ 50%, 80%, 100% ਵਾਧਾ) ਤੱਕ ਕ੍ਰਮ ਵਿੱਚ ਕੱਸਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਗੈਸਕੇਟ ਸੀਲ ਦੀ ਅਸਫਲਤਾ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਲਈ ਲੋਡ ਬਹੁਤ ਤੇਜ਼ ਅਤੇ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਨਹੀਂ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ।

6) ਟਾਰਕ ਰੈਂਚ ਦੁਆਰਾ ਹਰੇਕ ਕੱਸਣ ਦਾ ਕ੍ਰਮ:

a. ਦੋਨਾਂ ਪੇਚਾਂ ਨੂੰ ਪੇਚਾਂ ਦੇ ਸਥਾਪਿਤ ਟਾਰਕ ਤੱਕ ਰੇਡੀਅਲ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਕੱਸੋ;

b. ਪੇਚਾਂ ਦੇ ਦੂਜੇ ਜੋੜੇ ਨੂੰ ਪਿਛਲੇ ਦੋ ਪੇਚਾਂ ਦੇ ਘੇਰੇ ਦੇ ਨਾਲ ਲਗਭਗ 90 ਡਿਗਰੀ ਦੀ ਦੂਰੀ 'ਤੇ ਬੰਨ੍ਹੋ;

c, ਉਦੋਂ ਤੱਕ ਕੱਸਦੇ ਰਹੋ ਜਦੋਂ ਤੱਕ ਬਾਕੀ ਸਾਰੇ ਪੇਚ ਸਥਾਪਿਤ ਟਾਰਕ ਤੱਕ ਕੱਸ ਨਾ ਜਾਣ।

7) ਅੰਤ ਵਿੱਚ, ਸਾਰੇ ਪੇਚਾਂ ਨੂੰ ਘੜੀ ਦੀ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ ਜਾਂ ਘੜੀ ਦੀ ਉਲਟ ਦਿਸ਼ਾ ਵਿੱਚ 100% ਟਾਰਕ ਮੁੱਲ ਨਾਲ ਕੱਸੋ।

8) ਭਵਿੱਖ ਦੇ ਰੱਖ-ਰਖਾਅ ਲਈ ਟਾਰਕ ਮੁੱਲ ਰਿਕਾਰਡ ਕਰੋ।

ਉੱਪਰ ਹੈਕਸਾਗੋਨਲ ਫਲੈਂਜ ਫੇਸ ਬੋਲਟ ਨੂੰ ਕੱਸਣ ਦੇ ਢੰਗ ਅਤੇ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਬਾਰੇ Aozhan ਦੀ ਇੱਕ ਸੰਖੇਪ ਜਾਣ-ਪਛਾਣ ਹੈ, ਮੈਨੂੰ ਉਮੀਦ ਹੈ ਕਿ ਇਹ ਤੁਹਾਡੇ ਲਈ ਮਦਦਗਾਰ ਹੋਵੇਗਾ। Aozhan ਹਾਰਡਵੇਅਰ ਬੋਲਟ ਉਤਪਾਦਾਂ ਦੀ ਚੋਣ, ਸਟੇਨਲੈਸ ਸਟੀਲ ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਸਮੱਗਰੀ ਦੀ ਚੋਣ, ਪੂਰੀਆਂ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਅਤੇ ਆਕਾਰ, ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲਿਤ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ, Flange ਫੇਸ ਬੋਲਟ ਐਪਲੀਕੇਸ਼ਨਾਂ ਦੀ ਵਿਸ਼ਾਲ ਸ਼੍ਰੇਣੀ, ਨਿਰਮਾਣ ਅਤੇ ਸੰਚਾਲਨ ਸਧਾਰਨ ਹੈ। ਈ-ਮੇਲ ਭੇਜ ਸਕਦਾ ਹੈ:info@aozhanfasteners.com, ਤਰਜੀਹੀ ਹਵਾਲੇ ਪ੍ਰਾਪਤ ਕਰੋ, ਸਲਾਹ-ਮਸ਼ਵਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਸਵਾਗਤ ਹੈ।


ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਦਸੰਬਰ-01-2022