ಸುದ್ದಿ
ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಗಾಗಿ ಓದಲೇಬೇಕು: ಸ್ವಯಂ-ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು? ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದು ಮತ್ತು ತೆಗೆಯುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಕೌಶಲ್ಯಗಳು
ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯಲ್ಲಿ, ಸ್ವಯಂ-ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಫಾಸ್ಟೆನರ್ಗಳಲ್ಲಿ ಒಂದಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ಅನುಚಿತ ಆಯ್ಕೆಯು ಬಿರುಕುಗಳು, ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಪಿಂಗ್, ಸಡಿಲಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಇತರ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು, ಇದು ಉತ್ಪನ್ನದ ಶಕ್ತಿ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪ, ಲೋಡ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಅಂಶಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಸೂಕ್ತವಾದ ಸ್ವಯಂ-ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು? ಈ ಲೇಖನವು ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ಫಾಸ್ಟೆನಿಂಗ್ ಪರಿಹಾರಗಳನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲು ನಿಮಗೆ ಸಹಾಯ ಮಾಡಲು ಪ್ರಮುಖ ಆಯ್ಕೆ ಅಂಶಗಳು ಮತ್ತು ವೈಫಲ್ಯ-ವಿರೋಧಿ ಸಲಹೆಗಳನ್ನು ಹಂಚಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.
1. ಸ್ವಯಂ ಕೊರೆಯುವ ಸ್ಕ್ರೂ ಆಯ್ಕೆಯಲ್ಲಿ ನಾಲ್ಕು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು
ಶೀಟ್ ಮೆಟಲ್ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಗಡಸುತನ
ವಿವಿಧ ಲೋಹಗಳು (ಕೋಲ್ಡ್-ರೋಲ್ಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳು, ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಮತ್ತು ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳು) ಗಡಸುತನದಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಇದು ಸ್ವಯಂ-ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳ ನುಗ್ಗುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ:
ಮೃದುವಾದ ವಸ್ತುಗಳು (ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ, ತಾಮ್ರ):ವಸ್ತುವಿನ ವಿರೂಪತೆಯ ಅಪಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ದಾರದ ಸ್ಕ್ರೂಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ಗಟ್ಟಿಯಾದ ವಸ್ತುಗಳು (ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್, ದಪ್ಪ ಉಕ್ಕಿನ ತಟ್ಟೆಗಳು):ಸುಗಮ ನುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಒರಟಾದ ದಾರಗಳು ಅಥವಾ ಡ್ರಿಲ್ ಬಾಲಗಳು (TEK ಸ್ಕ್ರೂಗಳು) ಅಗತ್ಯವಿದೆ.
ಸ್ಕ್ರೂ ಉದ್ದದೊಂದಿಗೆ ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು
ಸ್ಕ್ರೂ ಉದ್ದ = ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪ + ಪಿಚ್ನ 2~3 ಪಟ್ಟು (ಸಂಪೂರ್ಣ ನಿಶ್ಚಿತಾರ್ಥವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರಿಪ್ ಮಾಡುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು).
ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದು:ಸಾಕಷ್ಟು ದಾರದ ಸಂಪರ್ಕವಿಲ್ಲ, ಸುಲಭವಾಗಿ ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಬಹುದು; ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ: ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯನ್ನು ಭೇದಿಸಬಹುದು ಅಥವಾ ಹಸ್ತಕ್ಷೇಪ ಮಾಡಬಹುದು.
ತಲೆಯ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ ವಿಧಾನ
ಪ್ಯಾನ್ ಹೆಡ್/ಕೌಂಟರ್ಸಂಕ್ ಹೆಡ್:ಮೇಲ್ಮೈ ಚಪ್ಪಟೆತನಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಷಡ್ಭುಜಾಕೃತಿಯ ತಲೆ/ಚಾಚುಪಟ್ಟಿಯ ತಲೆ:ಹೆಚ್ಚಿನ ಟಾರ್ಕ್ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಸಡಿಲಗೊಳಿಸುವಿಕೆ-ವಿರೋಧಿ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.
ಸ್ವಯಂ ಕೊರೆಯುವ ಬಾಲ (TEK):ದಪ್ಪವಾದ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ, ಪೂರ್ವ ಕೊರೆಯುವಿಕೆ ಇಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಸುಧಾರಿತ ದಕ್ಷತೆ.
ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ
ಕಲಾಯಿ:ಸಾಮಾನ್ಯ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕ, ಒಳಾಂಗಣ ಪರಿಸರಕ್ಕೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
ಡಾಕ್ರೋಮೆಟ್/ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್:ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕ, ಹೊರಾಂಗಣ ಅಥವಾ ಆರ್ದ್ರ ವಾತಾವರಣಕ್ಕೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
2. ಬಿರುಕು ಬಿಡುವುದು ಮತ್ತು ಉದುರುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಮೂರು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಕೌಶಲ್ಯಗಳು
ಪೂರ್ವ-ಕೊರೆಯುವ ಅತ್ಯುತ್ತಮೀಕರಣ (ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಡಸುತನದ ವಸ್ತುಗಳಿಗೆ)
ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಅಥವಾ ದಪ್ಪ ಉಕ್ಕಿನ ತಟ್ಟೆಗಳ ಮೇಲೆ, ನುಗ್ಗುವ ಪ್ರತಿರೋಧವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಬಿಡುವ ಅಪಾಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ನೀವು ಮೊದಲು ಪೈಲಟ್ ರಂಧ್ರವನ್ನು (ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸವು ಸ್ಕ್ರೂ ಕೋರ್ ವ್ಯಾಸದ ≈ 70%) ಕೊರೆಯಬಹುದು.
ಬಿಗಿಗೊಳಿಸುವ ಟಾರ್ಕ್ ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ
ಅತಿಯಾದ ಟಾರ್ಕ್:ವಸ್ತುವಿನ ವಿರೂಪ ಅಥವಾ ದಾರ ಜಾರುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.
ಸಾಕಷ್ಟು ಟಾರ್ಕ್ ಇಲ್ಲ:ಸಡಿಲವಾದ ನಿಶ್ಚಿತಾರ್ಥ ಮತ್ತು ಸಡಿಲಗೊಳಿಸಲು ಸುಲಭ.
ತಯಾರಕರು ಒದಗಿಸಿದ ಪ್ರಮಾಣಿತ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಉಲ್ಲೇಖಿಸಿ, ಟಾರ್ಕ್ ಸ್ಕ್ರೂಡ್ರೈವರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.
ಸಡಿಲಗೊಳಿಸುವಿಕೆ-ನಿರೋಧಕ ವಿನ್ಯಾಸವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ
ನೈಲಾನ್ ವಾಷರ್ಗಳೊಂದಿಗೆ:ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು ಕಂಪನ ಸಡಿಲಗೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಯಿರಿ.
ಡಬಲ್ ಥ್ರೆಡ್ ವಿನ್ಯಾಸ:ಮೆಶಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಿ, ಡೈನಾಮಿಕ್ ಲೋಡ್ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.
3. ಪದೇ ಪದೇ ಕೇಳಲಾಗುವ ಪ್ರಶ್ನೆಗಳು (ಪ್ರಶ್ನೋತ್ತರ)
ಪ್ರಶ್ನೆ: ಸ್ವಯಂ-ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳು ತೆಳುವಾದ ತಟ್ಟೆಗಳ ಮೇಲೆ ಜಾರಿಬೀಳುವುದು ಸುಲಭ. ಅದನ್ನು ಹೇಗೆ ಪರಿಹರಿಸುವುದು?
A: ದಾರದ ಕಚ್ಚುವಿಕೆಯ ಬಲವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ದಾರದ ಸ್ಕ್ರೂಗಳು ಅಥವಾ ಸ್ವಯಂ-ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಪ್ರಶ್ನೆ: ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ಗಳಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸ್ವಯಂ-ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳು ಮುರಿಯುವುದು ಸುಲಭ. ನಾನು ಏನು ಮಾಡಬೇಕು?
ಉ: 304 ಅಥವಾ 316 ಸ್ಟೇನ್ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳನ್ನು ಆರಿಸಿ ಮತ್ತು ನುಗ್ಗುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಸಣ್ಣ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಮೊದಲೇ ಕೊರೆಯಿರಿ.
ಪ್ರಶ್ನೆ: ಪದೇ ಪದೇ ಡಿಸ್ಅಸೆಂಬಲ್ ಮಾಡುವುದು ಮತ್ತು ಜೋಡಿಸುವುದು ಥ್ರೆಡ್ ವೈಫಲ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಪರ್ಯಾಯಗಳು ಯಾವುವು?
A: ಬಾಳಿಕೆ ಹೆಚ್ಚಿಸಲು ರಿವೆಟ್ ನಟ್ಸ್ (ರಿವ್ನಟ್) ಅಥವಾ ಥ್ರೆಡ್ ಮಾಡಿದ ತೋಳುಗಳನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಸಾರಾಂಶ
ಸ್ವಯಂ-ಟ್ಯಾಪಿಂಗ್ ಸ್ಕ್ರೂಗಳ ಆಯ್ಕೆಯು ವಸ್ತು, ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪ, ಲೋಡ್ ಮತ್ತು ಪರಿಸರವನ್ನು ಸಮಗ್ರವಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸಬೇಕು, ತಲೆಯ ಪ್ರಕಾರ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯನ್ನು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಬಿರುಕು ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರಿಪ್ಪಿಂಗ್ನಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಬಿಗಿಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ವಿಶೇಷ ಕೆಲಸದ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗಾಗಿ (ಹೆಚ್ಚಿನ ಕಂಪನ ಮತ್ತು ನಾಶಕಾರಿ ಪರಿಸರದಂತಹ), ಸಡಿಲಗೊಳಿಸುವಿಕೆ-ನಿರೋಧಕ ಅಥವಾ ತುಕ್ಕು-ನಿರೋಧಕ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬಹುದು ಅಥವಾ ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಲು ಪೂರ್ವ-ಕೊರೆಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಥ್ರೆಡ್ ಬಲವರ್ಧನೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಬಹುದು.
